PRACTICA DE SOLDADURA

26/11

Vamos a intentar explicar en la entrada de hoy lo aprendida en la clase teoria sobre soldadura con electrodo que hemos visto hoy en el taller.

Una vez divididos en grupos reducidos nos toco pasar por el cuarto de soldadura no sin antes ponernos los epis necesarios muy importantes en este caso sobretodo la careta de soldadura cuya funcion es protegernos de la o solo de las peligrosas chispas sino también de los rayos ultravioleta  e infrarrojos emitidos por el arco de soldadura  y los guantes para no quemarnos al manipular las piezas.

Para comenzar a soldar necesitamos abviamente una maquina de soldar la cual suministra la intensidad necesaria para proceder a soldar, cuenta con dos pinzas una de ellas para soportar el electrodo y la otra para conectar el metal a masa y asi cerrar el circuito electrico 

Lo primero que necesitamos es el electrodo que este caso sera de rutilo, el electrodo no viene a ser mas que una varilla metálica recubierta en este caso como se ha dicho es de rutilo, no viene a ser mas que un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, 

El electrodo se sujeta en la pinza porta electrodos para comenzar a soldar, la intensidad necesaria para poder comenzar a soldar la marca la caja de electrodos en una de sus caras, en la cual viene un margen de utilizacion, en esta ocasion lo pusimos a 60-70 amperios, el angulo de anvance del electro sobre la pieza a soldar es de unos 60 º 

A continuacion dare los pasos a seguir para una correcta soldadura 

 1 Buena preparación de los materiales a soldar

En este apartado no se da la debida importancia que merece y te digo una cosa… lo que mal empieza mal….

Este paso es el más importante, simplemente porque es el primero. Si te lo saltas los demás pierden fuerza y sentido en el supuesto que quieras hacer un buen cordón.

Aplicalo y dale la importancia que merece

 2 Elegir electrodo apropiado

Aquí no voy a complicarte demasiado. Lo primero que necesitas saber es para qué tipo de esfuerzo tienes que hacer la soldadura.

No es lo mismo soldar uniones que no van a sufrir esfuerzos de diversas maquinas o resistencias contrarias como es el caso de los implementos agrícolas que hacer un cajón o puerta de acero.

Tienes que definir bien el trabajo que soportara la unión que vas a soldar.

3 Regulación de la intensidad de corriente

Tienes que tomarte la molestia de regular la potencia con la que vas a soldar. Este punto también es de suma importancia puesto que determinara mucho la calidad del cordón de soldadura perfecto, por así llamarlo.

Cada electrodo, posición del cordón (horizontal, vertical, cornisa, bajo techo, etc.) maquina de soldar, materiales a unir necesitan potencias diferentes.

Para ello lo apropiado es hacer una serie de pruebas en un pedazo de material que no sirve antes de hacer los cordones validos.

Merece mucho la pena pararse en este punto y hacer una buena graduación de corriente para tener una buena fusión de los materiales a unir.

En este punto tampoco me voy a extender puesto que también tienes una entrada disponible en este mismo blog y además con vídeo incluido.

 4 Distancia y ángulo del electrodo respecto a la unión de soldadura

Pues aquí te voy a decir lo mismo, es súper importante que mantengas una distancia y ángulo apropiados para la correcta ejecución del cordón de soldadura.

Realmente todos los puntos son importantes puesto que si no ejecutas bien estás perdiendo un 20 % o más de calidad de acabado.

Con una aplicación correcta este punto es coser y cantar, muy fácil. En el momento que tienes un concepto básico veras con un poco de práctica que no era para tanto.

Sé que estarás pensando “tienes una entrada que lo explica”. Afirmativo, la tengo y además con vídeo. Una imagen vale más que mil palabras.

 5 Velocidad de avance del electrodo

Este es el último pero igual de esencial, tan importante como los demás.

Tú sabes que en un taburete de tres patas, todas son importantes. Si falla cualquiera de ellas el taburete se viene abajo, pues aquí pasa exactamente lo mismo.

Si fallas en cualquiera de los puntos lo normal es que el cordón no quede como esperas con una calidad aceptable.

No tengas miedo que este punto tampoco es difícil, solo hay que seguir unas pautas y con el tiempo se automatiza y sale bien aunque no quieras, es como conducir un vehículo que a veces te tienes que cuestionar porque lo haces. Con la soldadura pasa lo mismo.

video demostrativo 

En definitiva

Lo que pretendo es explicarte y concienciarte que todos los puntos son importantes por si solos. En el momento que te saltas cualquiera de ellos estarás perdiendo un montón de calidad y no solo eso, además tardaras más tiempo para hacer lo mismo aunque te parezca lo contrario. Hacer o intentar las cosas bien a la primera es ganar mucho en productividad, sé que no lo conseguirás el primer día, es lógico, a todos nos pasa. Pero si sigues un método o sistema lo acabaras haciendo muy bien.

No te desanimes y persiste. ¡Lo conseguirás, animo!

Y como a todos nos pasa, ten cuidado con los rayos de la soldadura y no te quemes los ojos, es muy molesto. Pero como es normal que te pueda pasar (a mi también a pesar de los años de práctica) te dejo otra entrada con vídeo para los primeros auxilios y minimizar estas molestias.

MOLETA

Primera practica de taller se empieza su realización el 5/11/2015


Después de unas cuantas clases teóricas en el aula y el taller nos ponemos por fin manos a la obra con la primera practica de taller y con ello empezamos a familiarizarnos con el uso de las herramientas y con los diversos peligros que hay en un taller


Realización de una moleta

El primer paso para realizar la moleta es tener el plano con las dimensiones correspondientes

una vez tenemos el plano empezamos cortando la pieza con sus dimensiones correspondientes donde aparecieron los primeros contratiempos 

cosas que pasan con las chispas de la rotaflex, y hasta dio de si el primer dia de taller.

PRACTICA 12/11

 Un dia mas nos volvemos a encontrar en el taller y por ello continuamos con nuestra pieza donde lo dejamos el dia anterior.

Una vez tenemos cortada la pieza en sus cotas correspondientes, comenzamos a trabajar con ella, primero se realizo el agujero de la pieza, para ello se utilizaron 3 brocas de diferente tamaño 4-8 y 16,5mm respectivamente dado que el agujero se realiza mas fácil haciéndolo de este modo, segun la broca a usar se utiliza unas velocidades u otras, para ello se tiene que cambiar la velocidad del taladro de columna 

se continuo con el limado de las esquinas y con el correspondiente marcado para volver a usar la rotaflex para realizar los cortes que posteriormente nos facilitaran su doblado 

en la foto anterior se ve claramente el trazo de pieza a eliminar así como los ejes de doblado que se realizar a base de golpes con el martillo de bola 

PRACTICA 19/11

Un dia mas seguimos con la moleta, hoy nos toca desestresarnos a base de golpes para doblar la pieza, no hicieron falta muchos.
Debido a la poca precision del trabajo unas piezas quedaron mejor dobladas que otras: cosas del oficio

Vistas estas fotos podemos observar el proceso de fabricación de nuestra moleta hasta casi su final puesto que nos faltaría soldar y termina de doblar, a continuación veremos la pieza casi terminada 

aquí vemos la pieza casi terminada, y con esto me despido hasta la siguiente pieza de taller que no tardara en  estar puesta puesto que esto suma y sigue y no se detiene así son los talleres chavales 

MECANIZADO BÁSICO


Bueno continuamos con el blog de la asignatura y nos metemos de lleno con el mecanizado básico empezaremos hablando del trazado y sus herramientas:

 Objetivo del trazado: consiste en marcar, sobre la superficie exterior d una pieza de metal, el contorno, las líneas que indican el límite de desbaste o bien los ejes de simetría.  Es previo al ajuste y mecanizado, se hace en piezas fundidas, forjadas o perfiles laminados. De su realización dependerá la exactitud de las demás fases.

Instrumentos de trazar:

Granete : cilindro de acero con punta, para señalar y guiar el compás o broca el ángulo es 60º afilado, los automáticos dan golpes solos, a veces se utilizan de doble punta para agujeros equidistantes

Gramil de marcar se utiliza en trazado al aire, sirve para marcar líneas paralelas y a una base, se utiliza en mármol. 

Compás trazador: Se emplean para trazar arcos, circunferencias, tomar y transportar medidas o calcular distancias, marcar divisiones equidistantes o trazar paralelas. Son herramientas de acero formadas por dos brazos articulados y un resorte, tomillo o cualquier otro sistema de sujeción, para mantener constante una medida determinada. Para metal se usa un compás con dos puntas de acero.

Lápiz de carpintero: Generalmente es una barra de grafito protegida con madera. Existen minas de diferentes durezas. La adecuada para el dibujo técnico es la norma HB = 2. Para otros usos pueden ser más blandas.

Compás de exteriores  Este instrumento es muy comúnmente utilizado en el torneado de piezas tanto en los tornos paralelos para maquinado de piezas metálicas o en el torneado de madera ya que la apertura de sus brazos es más grande que los brazos de un calibrador vernier. Por ser un instrumento de verificación, para obtener el valor numérico de la medición debemos de auxiliarnos de una escala o de un calibrador vernier.

Compás de interiores: De la misma forma en que se utiliza el compás de exteriores en el maquinado de pieza tanto de madera como metálicas, el compás de interiores permite la verificación del torneado de piezas huecas de difícil acceso para un calibrador vernier. El valor numérico de la medición debemos de auxiliarnos de una escala o de un calibrador vernier.

Punzón:  Se utiliza para practicar una pequeña hendidura sobre la superficie de la madera, que indica el punto exacto donde se debe realizar una perforación.

Trazador: herramienta para trazar cerámicas , azulejos, metal, etc  .Construida  en  acero con punta de metal duro  realizado con carburo de tungsteno.  Su punta posee el ángulo diseñado para marcados profundos con un pequeño factor de desgaste.

para un buen trazado y una buena realización del trabajo necesitamos tomar medidas y usar HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL aquí os mostrare alguna de ellas, asi como su utilización:

Flexómetro: es un instrumento de medición el cual es coincido con el nombre de cinta métrica, con la particularidad de que está construido por una delgada cinta metálica flexible, dividida en unidades de medición, y que se enrolla dentro de una carcasa metálica o de plástico. En el exterior de esta carcasa se dispone de disponen de un sistema de freno para impedir el enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma

Reglas para medir distancias rectas, también existen reglas flexibles

Calibre:  El calibre es un aparato empleado para la medida de espesores y diámetros interiores y exteriores. Consta de una regla provista de un nonius.

Escuadras trazado de escuadras lisas y solapa, para ángulos falsas escuadras

Goniómetro Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer directamente el ángulo

El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas "μικρο" (micros, que significa pequeño) y μετρoν (metron, que significa medición). Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm respectivamente).

Ahora hablaremos del LIMADO y de sus distintas herramientas:

La lima es una herramienta manual utilizada para el desgaste y afinado de piezas de distintos materiales como el metal, el plástico o la madera. Está formada por una barra de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior está equipada con una empuñadura o mango.

Antes de limar una pieza metálica, es aconsejable elegir la lima correcta para el trabajo a realizar. Las limas para metales tienen las siguientes características:

1) Según su forma las hay triangulares, planas, redondas, semirredondas etc...

2) El largo de la hoja oscila entre los 100 y 400 mm.

3) El tamaño de los dientes del que depende la cantidad de metal que quita en cada pasada y que suelen guardar relación directa con el tamaño de la lima.

Una vez elegida la lima, siga el siguiente procedimiento para su uso:

1) Sujetar fuertemente la pieza que va a limar para evitar en lo posible las vibraciones y el desplazamiento.

2) Sujete el mango firmemente con la mano derecha y la extremidad de la lima entre los dedos pulgar e índice de la mano izquierda (si somos diestros).

3) Lime con movimiento regular de vaivén lento, dosificando la presión y dirigiendo la trayectoria de la lima con la mano izquierda.

Una vez ha terminado de limar, es conveniente limpiar la lima, especialmente si la hemos utilizado en metales blandos o grasientos como aluminio, plomo, cobre,... de las siguiente manera:

1) Cepille la lima con un cepillo metálico de latón.

2) Si fuese necesario, déjala sumergida en petróleo varias horas y cepillela posteriormente.

3) Si está excesivamente sucia, CON LAS DEBIDAS PRECAUCIONES utilice ácidos para disolver restos de metal como ácido nítrico si se trata de cobre, plomo o estaño, o bien ácido de nitrógeno para el hierro, ácido sulfúrico para el zinc.

TIPOS DE LIMAS.

En el taller mecánico existen muchos tipos de limas de las cuales reconoceremos las siguientes:

 Limas para madera, también llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes mayor que el de las limas bastas de metal.

 

Limas curvadas. De tamaño mediano se utilizan en zonas poco accesibles. Son de uso frecuente en la fabricación de moldes para plásticos. En algunas zonas de España son conocidas como limas de rasquete. También son conocidas como limas de raspar.

Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los cantos, o sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro.la lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma rectangular

 

Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.

 

Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma circular

 

Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden sustituir a las limas planas. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma triangular

 

Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros cuadrados. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada

Lima de carrocero:  Herramienta de forma rectangular o de media caña para adaptarse a zonas planas o cóncavas. Se utilizan para el desabollado y alisado, y para eliminar tensiones y recoger la chapa, así como para el suavizado de paneles.

Una vez que tenemos claro el concepto de lima y limado pasamos hablar del serrado manual asi como de sus herramientas y la forma de realizar un serrado correcto, para empezar podemos decir que serrar es: 

 Cortar o dividir un objeto ayudándose de una sierra. Una sierra es una herramienta que consta de una hoja o un disco con dientes (dientes de sierra) y sirve para cortar diversos materiales (madera, plástico, aluminio, acero, etc) según la disposición y composición de dichos dientes. Puede ser manual o eléctrica.

Debido a la forma de los dientes, casi todas las sierras cortan en un solo sentido por lo que también provocan un corte perfecto en una cara y otro no tan perfecto en la otra. La cara buena es en la que el diente (del disco o de la hoja de sierra) ataca y la mala en la que el diente sale, pues rompe el material al salir. Para paliarlo en lo posible se puede poner cinta de carrocero o precinto pegado en la línea de corte de la cara mala. Con esto se mejora mucho la calidad del corte al impedir la cinta el destrozo del borde.

Con los serruchos convencionales, la cara buena será la superior, pues el corte es en el movimiento de ida. Con los serruchos japoneses es justamente al contrario. Con la sierra de calar la cara buena es la de abajo, pues la hoja corta en el movimiento ascendente. Con una sierra circular la cara buena será también la de abajo, pues el sentido de giro del disco es contrario al movimiento lineal de corte. En algunas buenas sierras de disco estacionarias y profesionales, el problema de la cara mala se soluciona con un pequeño disco contrarrotante o unas cuchillas (incisores) que van delante del disco de corte propiamente dicho. El incisor corta superficialmente la cara mala del tablero con lo que la salida del diente del disco de corte no provoca desperfectos y el corte sale perfecto en ambas caras.

Los dientes de las hojas de sierra están inclinados hacia los lados alternativamente (triscado) para que la ranura o entalla que abran al serrar sea un poco más ancha que la propia hoja y se evite de este modo que la sierra se atasque. De todas formas, una vez iniciado el corte, conviene mantener abierta la entalla introduciendo una pequeña cuña. También es importante sujetar el sobrante hasta completar el corte. En los discos de sierra, los dientes son más anchos que el propio disco para evitar la fricción del mismo.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Tanto si trabajamos con sierras manuales como eléctricas será muy conveniente protegerse los ojos con gafas adecuadas. Una mascarilla tampoco está de más, sobre todo con algunas especies de maderas. Las sierras son herramientas de corte y por tanto hay que manejarlas con cuidado. En cuanto a las sierras eléctricas, y aunque su uso es sencillo y su seguridad alta, conviene no perderlas el respeto nunca, pues en el momento menos esperado te pueden dar un buen susto. Hay que leer atentamente las instrucciones de uso y sujetar la máquina firmemente cuando estemos serrando. Para cambiar la hoja de sierra o el disco, o para proceder a su limpieza, siempre deberemos desenchufar la máquina. Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc)..

Tipos de sierra, Serrado manual 

SERRUCHO UNIVERSAL. El serrucho universal está formado por una hoja metálica larga y flexible llena de dientes de corte y un mango para poder agarrarlo perfectamente. Aunque la hoja es flexible, debido a su gran ancho, está indicado para cortes rectos. Hay serruchos especializados para corte de troncos, corte de madera maciza o corte de tableros manufacturados. Estos últimos tienen un dentado más fino para que salga un corte limpio.

SERRUCHO DE PUNTA O AGUJA. Este serrucho se caracteriza por su hoja estrecha y está indicado para cortes curvos y rectos, y también para hacer cortes interiores. Es decir, cuando queramos recortar un trozo interior de un tablero este serrucho nos será de mucha utilidad.

corte de tableros manufacturados. Estos últimos tienen un dentado más fino para que salga un corte limpio.

SIERRA DE MARQUETERÍA, DE ARCO O SEGUETA. Consisten en un arco metálico con mango que mantienen tensa una hoja de sierra muy fina. El arco lo hay de variadas formas y profundidades. Las hojas de sierra o pelos de segueta las hay de diversos gruesos y formas, para cortes rectos y cortes de curvas más o menos pronunciadas. Debido a la estrechez de la hoja no se puede afilar, y hay que cambiarla cada vez que se desafila o rompe. Se utilizan mucho para recortes complicados de tablas estrechas, generalmente contrachapados.

SIERRA DE METAL. Las sierras o arcos para metales tienen un dentado mucho más fino para permitir el corte de los mismos. El corte puede hacerse en el movimiento de ida o en el de vuelta, dependiendo de la colocación de la hoja de sierra. También existe una empuñadura (ver foto) para tener acceso a lugares difíciles. En resumen, la sierra de metal es una herramienta muy útil para cualquier bricolador ya que también corta plásticos y en determinados casos puede utilizarse para cortar madera.

SIERRA DE CHAPEAR. La sierra de chapear se utiliza junto con la regla metálica para el corte recto de chapas de madera. Tiene un hoja con dientes sin triscar en ambos filos. En este caso no es necesario el triscado de los dientes pues el corte no es nada profundo (apenas algún milímetro).

SIERRA DE BASTIDOR. Es la precursora de las sierras modernas, y su diseño no ha cambiado prácticamente en nada desde la Edad Media debido a su buen funcionamiento. Consiste básicamente en una especie de H articulada en la que en la parte inferior se sitúa la hoja de sierra y en la superior una cuerda. La hoja de sierra se tensa al ir enrollando la cuerda superior. Además, la hoja se puede girar para cortar grandes espesores sin que moleste el propio bastidor.

Para un correcto mantenimiento de las sierras tienes que guardar tus sierras y serruchos en espacios seguros, lejos de la humedad y fuera del alcance de los niños para evitar disgustos innecesarios. En este sentido te aconsejo almacenar los serruchos y las sierras bajo llave, y de manera frecuente limpiarlas con una buena capa de aceite fino.

Los expertos en la materia recomiendan que este tipo de productos de limpieza no debe contener ácidos para no estropear la herramienta y que pierda eficacia. El último truco que te invito a poner en práctica se utiliza cuando nuestra sierra o serrucho empieza a cortar mal los materiales, y que consiste en limar la superficie de corte con una lima del tamaño correspondiente al de los dientes, de esta forma con mucha paciencia tendrás que trabajar diente por diente hasta conseguir el resultado deseado. Cuando realices esta tarea acuérdate de equiparte con todos los materiales de seguridad adecuados para evitar disgustos innecesarios. Unos consejos muy sencillos de realizar y que te ayudarán a conservar tus herramientas casi como recién salidas de la tienda.

Ahora nos meteremos de lleno con el taladrado

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Tipos de taladro manuales y su utilidad 

1.- BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

 

2.- BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales blandos.

 

3.- TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

 

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.

5.- TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

 

6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.

 

7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusión (eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.

8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.

Para determinados trabajos las piezas a taladrar deberán de estar sujetas para evitar accidentes y posibles daños colaterales a las piezas a taladrar, los útiles mas comunes para sujetar las piezas son los siguientes:

1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN

El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad cuando se trate de un orificio ciego. Además este accesorio se hace imprescindible para taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) o para algunos trabajos especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el soporte vertical puede valer para más cosas (pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en fijo y teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.

Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de un mordaza que es una herramienta que mediante un mecanismo de husillo o de otro tipo permite sujetar por fricción una pieza presionándola de forma continua

   

2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS

Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. El tornillo de banco se ancla firmemente al banco de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas. Los elementos grandes (tableros, perfiles, etc pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante sargentos o gatos se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo que al girar en uno de sus extremos ejerce presión sobre la pieza de madera colocada entre dichas mordazas

     

la HERRAMIENTA DE CORTE utilizada para taladrar es la broca y según que se vaya a taladrar hay que usar un tipo de broca u otra.

 El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.

TIPOS MAS COMUNES DE BROCAS:

1.- BROCAS PARA METALES

 Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando  el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.

7.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

El problema con el que nos solemos encontrar es que con el tiempo las brocas van perdiendo su filo, por lo que siempre llega un momento en el que la necesitamos y no nos satisface su perforación, debiendo proceder a comprar nuevas; aunque no tiramos las viejas porque aún sirven. Al final, nos encontramos con gran puñado de brocas, muchas de ellas repetidas, y ya no sabemos cuál es la que funciona bien y cuál no.

Una solución económica, cómoda y práctica es volver a AFILAR LAS BROCAS de nuestro juego inicial, ahorrando mucho dinero y desorden.

Para afilar las brocas, utilizaremos una máquina radial (amoladora) de pequeñas dimensiones equipada con un disco para metales. Colocamos esta amoladora en el banco de trabajo de forma que quede bien sujeta, la enchufamos y colocamos la broca de forma que quede alineada con el disco de corte.

Acercamos el filo de la broca al disco (al cuerpo del disco, no el borde), y vamos dándole pequeños roces contra él, pero sin permitir que llegue a calentarse. Seguidamente, procedemos con el otro filo de la broca hasta completarla del todo. Un detalle importante es que la punta deberá quedar lo más simétrica posible, ya que perforará mejor y durará más tiempo.

Si no disponemos de amoladora, podemos proceder al afilado de brocas con una afiladora automática (la que tiene dos rodillos de filo que giran al enchufarla) Eso sí, tendremos que prestar mucha atención, ya que es habitual pequeños accidentes con esta maquinaria. Unos buenos guantes siempre son recomendables.

video demostrativo

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de protección.

2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.

3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.

4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.

5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma

6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

Normas de USO Y MANTENIMIENTO del equipo de taladrado 

1. Antes de empezar a trabajar, limpiar los posibles derrames de aceite o combustible que puedan existir.
2. Evitar la presencia de cables eléctricos en las zonas de paso.
3. Evitar entrar en contacto con el accesorio de giro en rotación.
4. Se tiene que disponer de empuñadura auxiliar para una mejor sujeción y de interruptor con freno de inercia,
5. de forma que al dejar de apretar se pare la máquina de manera automática.
6. Tienen que ser reparados por personal autorizado.
7. La conexión o suministro eléctrico se tiene que realizar con manguera antihumedad.
8. Las operaciones de limpieza y mantenimiento se han de efectuar previa desconexión de la red eléctrica o de
9. la batería.
10. Realizar estas operaciones con equilibrio estable, colocando de forma correcta los pies.
11. Se ha de escoger la broca adecuada para el material que se tenga que agujerear.
12. Se tienen que sustituir inmediatamente las herramientas gastadas o agrietadas.
13. Desconectar este equipo de la red eléctrica o extraer la batería, cuando no se utilice.
14. Realizar mantenimientos periódicos de estos equipos.
15. El cambio del accesorio tiene que realizarse con el equipo parado.
16. Hay que verificar que los accesorios están en perfecto estado antes de su colocación.
17. Escoger el accesorio más adecuado para cada aplicación

una vez tenemos el agujero hecho pasamos a su ROSCADO asique me toca hablar del mismo a continuacion, con lo que lo primero a dejar claro es el concepto de roscado:

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.

La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.

El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.

Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de tornillos y tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico.

 

Machos                                                                             Terrajas 

Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo una tuerca). Una terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).

En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón los machos están más a menudo disponibles y se utilizan más.

Para las grandes producciones de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación cuando el material de la pieza lo permite.

Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA, WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, pero las mas comunes y de las que hablare a continuacion son la METRICA Y LA WHITWORTH 

METRICA: La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más utilizadas en la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los siguientes:

1. La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º
2. El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada
3. El lado del triángulo es igual al paso
4. El ángulo que forma el filete es de 60º
5. Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, siendo el paso la longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa.
6. Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca métrica, 24 significa el valor del diámetro exterior en m.m. y 3 significa el valor del paso en mm.

WHITWORTH: El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso de gas es la forma de rosca de mayor antigüedad conocida. Es debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adoptar por el instituto de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones Básicas se expresan en pulgadas inglesas: 25,4 Mm.  Este sistema está prácticamente obsoleto

 

El roscado manual

Cuando roscamos manualmente, seguimos los siguientes pasos pasos:

Se marca y taladra la pieza con el diámetro adecuado en función del tamaño de la rosca.

Limpiamos y lubricamos la zona a roscar para disminuir el rozamiento.

Colocamos el primer macho (suele estar marcado con un único anillo) en el maneral, procurando siempre que este sea perpendicular al agujero. Este macho inicia y guía la rosca. Para hacerlo adecuadamente, giramos dos veces hacia delante y una hacia atrás (para desenganchar la viruta).

Pasamos el segundo macho (este tiene dos anillos) girando una vuelta hacia delante y media hacia atrás. Este desbasta la rosca

Por último pasamos el tercer macho (este ya no tiene ningún anillo). Este pule y calibra la rosca.

 Precauciones

Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones

Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.

Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de roscar tiene que poder salir libremente por el otro lado.

Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos que hacer el taladro un poco más largo (dependiendo del diámetro de la rosca), de forma que dejemos hueco a la punta del macho que no rosca. Nunca hay que forzar más allá de este punto ya que romperíamos la rosca.

Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se refuerzan poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que forzarlas ni con el macho ni con el tornillo.

Características que definen una rosca

Paso: Es la distancia entre dos filetes consecutivos.

Avance: Es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.

Perfil: Es la forma de la sección transversal del filete (tira de goma).

Sentido de la hélice: Es roscar a derechas, cuando para introducir el tornillo giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos el tonillo en sentido anti horario. Esta última es la menos común.

Diámetro nominal: Es el diámetro exterior del tornillo.

Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, etc.

Para hacer la rosca sobre una varilla o vástago (macho)

   - Determine la rosca que va a efectuar.

    - La varilla tendrá que tener el diámetro nominal de la rosca.

    - Coloque la terraja en el maneral con sus orificios de centrado,

    enfrentados a los tornillos de fijación (3).

    - Asegure bien la terraja en el maneral con la ayuda de los tornillos de

fijación.

   - Ajuste la terraja a su máxima apertura, para que en su pasada "coma"

        lo menos posible.

  - Con la varilla completamente vertical, coloque la terraja perpendicular a

 la varilla (4).

Empiece a girar la terraja hacia la derecha una vuelta y retroceda

1/4 de vuelta..., así cada  vez hasta conseguir roscar toda la longitud de varilla que desee (acuérdese de lubricar de vez en cuando)

Una vez realizado este primer fileteado, cierre el diámetro interno de  la terraja y proceda a una segunda pasada para realizar el fileteado definitivo (5).   

Un truco

Si limamos un poco la parte superior de la varilla haciendo un poco forma de cono, la entrada de la terraja será más fácil.

Estos mismos procesos también los podemos realizar para regenerar roscas en mal estado.

Bueno chicos hasta aquí la entrada de mecanizado básico que despues de tanto roscar y taladrar se ven demasiados agujeros en el horizonte y la mente ya esta puesta en la siguiente entrada que tratara de la repararación de daños en la carrocería para que vayáis haciendo vuestros planes........